走進寧波巨化化工科技有限公司，庭院內的玉蘭花迎春怒放，與這幅春日美景圖一同“上線”的，還有公司的聚酯新材料項目——在南廠區，占地40多畝的新項目廠房已拔地而起，設備已安裝完畢。
“這個聚酯新材料項目是全球單體最大項目、省‘千項萬億’工程，總投資16.8億元，計劃上半年投產，達產后預計可新增年銷售收入25億元。”寧波巨化董事長周強神采奕奕，因為這個項目將打破國外長期技術壟斷，實現全產業鏈國產化。
寧波巨化。圖片除署名外均由企業提供
作為巨化集團全資子公司，寧波巨化已扎根寧波二十載，主要生產有機氯、有機醇兩大系列產品。
梳理這20年發展軌跡，除了高新技術企業、國家級綠色工廠等光環外，記者更看到了一道含金量十足的弧線——寧波巨化已連續10年同時躋身全市制造業企業、競爭力企業兩大“百強榜”。
10年穩居“雙百強”，寧波巨化有何“秘訣”？
“含金量是用‘含新量’贏得的，這是新質生產力的特點。”在周強心中，創新有著更具象化的表達：要么第一，要么唯一。全球首套烯烴氫甲酰化多相單原子催化劑應用裝置——正丙醇裝置，就是最佳例證之一。
“這個項目由我們和中國科學院大連化學物理研究所等共同研發、設計、建設，整整歷時3年。”公司副總經理黃波至今仍記得，2018年裝置建設啟動不久，便遇到一個棘手難題——裝置反應時放熱量很大，卻無法被轉移出去，導致反應效率低，這在當時屬于全球技術性難題。 “我們花了大半年時間，踏足全國多個省市，進行技術調研，并找行業專家論證方案，經過反復比對計算，不斷自我否定，最終找出了‘最優解’。”黃波介紹，這個“最優解”不僅能把熱量帶走，更能高效利用余熱，變為冷凍水，重新供裝置使用，形成“內循環”。
3年磨一劍。2020年8月26日，正丙醇裝置全流程一次開車成功，開創了單原子催化劑等兩個全球首次工業應用。
運用這套裝置，平均每噸產品能節省500元成本，一年能為企業節省2500萬元。據悉，該項目已獲得10多項專利，并于去年獲評2023年度寧波市科學技術獎二等獎。
于寧波巨化而言，“含新量”不止于關鍵技術攻堅，還在于擁抱數字化轉型，提升全要素生產率。基于“5G+工業互聯網”的數字化工廠，就是該企業的一張金名片。
走進中央控制室，一塊大屏幕躍入眼簾，上面實時顯示著工廠能耗、人員定位、設備效率等各種信息，這正是寧波巨化“5G+工業互聯網”改造的成果。
以“5G+數字孿生”為例，“我們利用各類傳感器、物聯網、工程級三維數字化等技術手段，搭建統一的數字底座，以1∶1比例構建了正丙醇裝置的數字孿生體，實現對生產過程的虛擬仿真和優化等全生命周期管理。”公司黨委副書記鐘駿良表示，精耕細作數字化，帶來的是生產效率、產品質量的“穩進提質”。
對于石化企業來說，發展是硬道理，安全也是硬道理。如何減少人的不安全行為和物的不安全狀態？智能巡檢機器人成為寧波巨化的破題思路之一。
在廠區內，一名“空中安全衛士”吊軌機器人，引起了記者注意。它形似照相機，沿著空中軌道緩緩移動，每到一個作業點，其“眼睛”——可360°旋轉的攝像頭便“左顧右盼”，通過紅外線掃描是否有泄漏，檢測可燃氣體等，并將數據實時傳送至系統。
“一旦數據異常，系統會自動報警，我們立即派人實地查看。”在中控室內，運行經理賈天旭正看著機器人傳來的實時畫面，“在一級重大危險源罐區，機器人每2小時自動巡檢一次，每次40多分鐘，覆蓋26個檢測作業點。”
從點上安全到本質安全，如今，更大的安全底座已借由“產業循環、管廊運輸”，在寧波石化開發區內構建。
“我們的正丙醇和即將投產的聚酯新材料，所需生產原料可實現100%園區內部供應。”周強以聚酯新材料為例，其需要的環氧乙烷、氫氣、合成氣等生產原料，恰好是園區內一些石化企業的產品或副產物。
于是，一條條管廊如同奇經八脈，將這些原料從富德能源、鎮海煉化、鎮洋發展等園區企業，輸送至寧波巨化，代替了傳統的危化品車輛運輸方式。“這不僅節省了運輸成本和時間成本，更進一步降低了運輸中的安全風險。同時，園區原料就地轉化、產品就近消化，提升了上下游產業鏈的整體效益。”周強說。
去年，寧波巨化實現產值29.91億元，同比增長12%。“我們將以創新為翼、安全為本，與園區企業協同共進，在綠色石化高質量發展道路上穩步前行。”周強表示。
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